28.05.2010

• Investitionen zur Steigerung der Produktsicherheit
• Automatisierung ausgebaut
• Grundlage für weitere Optimierungsprozesse

Hannover, im Mai 2010. Seit über 100 Jahren werden in Korbach Vollgummireifen hergestellt. Immer wieder gab es Prozess- und Produktverbesserungen. Mit den zuletzt eingeführten Herstellungsprozessen zeigt Continental erneut seine Technologieführerschaft bei Industriereifen.

Die Entwicklungsingenieure von Continental Industriereifen beweisen immer wieder ihre hohe Innovationskraft: So entstand der erste  CSE-Vollgummireifen, der auf die für In­dustrie-Luftreifen vorgesehene Felge passte. Die CSE-Produkt­gruppe,wird heute von Korbach an Kunden in der ganzen Welt gelie­fert.  Mit dem Snap-In-Tyre (SIT) entstand ein  Super-Elastic-Vollreifen, der eine Schnellmontage ohne lose Felgenteile ermöglicht. Die Vorteile liegen bei diesem System auf der Hand: Mit ihm  lassen sich Zeit und Kosten sparen. Die Snap-in-Tyre-Konstruktion wird heute als die erste große Innovation im SE-Reifenbereich bezeichnet und gilt inzwischen als das Patentrezept für echte Zeitersparnis. Mit der Einführung des CS-Easy im Jahr 2005 begann ein neues Zeitalter der Montagetechnik – der  Reifenwechsel ohne Montage-Presse.

Die im Jahr 2009 in Korbach durchgeführten Investitionen  in fortschrittliche Technologien und Produktionsanlagen verbessern heute die Produkt-Sicherheit und -Qualität. Beispiele hierfür sind:

1. Die Einführung einer neuen Technik zur Herstellung der tragenden Bodenschicht.
2. Die Inbetriebnahme einer neuen Fertigungszelle „WBA“ (Wickelbodenanlage). Mehrere Stahldrähte werden gleichzeitig zu Kernpaketen gewickelt. In der WBA werden die Kernpakete dann automatisch direkt auf den Boden aufgebracht. Diese Herstellungsweise sorgt später für einen perfekten Felgensitz.
3. Die Bodenschicht mit den darauf aufgebrachten Kernen wird an der WBA vollautomatisch mit der Deckschicht belegt.
4. An der Parallelwickelanlage (PWA) werden Zwischenschicht und Laufschicht aufgebracht. Die rechnergesteuerte Anlage sorgt für konstante Produktqualität. Das sichere Handling der empfindlichen Rohlinge wird mit Robotern durchgeführt.
5. Ein neuer Prozess verkürzt die Vulkanisationszeit, die je nach Größe, Material und Gewicht zwischen 85 und 430 Minuten bei etwa 130 Grad beträgt.

Die in Korbach umgesetzten Verbesserungen im Herstellverfahren bilden die Basis für weitere Produkt-Optimierungen...